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第1章 切削加工工艺基础1

1.1 概述1

1.1.1 零件表面的形成1

1.1.2 切削运动2

1.1.3 切削用量3

1.1.4 切削层参数4

1.2 切削刀具5

1.2.1 刀具切削部分的组成与刀具角度5

1.2.2 刀具材料10

1.3 金属切削过程中的物理现象14

1.3.1 切削变形及切削的种类14

1.3.2 切削力16

1.3.3 切削热与切削温度18

1.3.4 刀具磨损与刀具耐用度19

1.4 机械制造中的加工方法与装备23

1.4.1 金属切削机床的分类、型号与主要技术参数23

1.4.2 工件表面成型方法与机床运动分析27

1.4.3 外圆表面加工29

1.4.4 内圆表面加工39

1.4.5 平面加工方法56

1.4.6 齿轮的齿形加工69

1.5 加工精度和表面质量77

1.5.1 加工精度的概念77

1.5.2 机械加工精度的单因素分析79

1.5.3 影响加工精度的因素80

1.5.4 提高加工精度的途径93

1.5.5 机械加工表面质量96

第2章 现代制造技术106

2.1 超精密加工技术106

2.1.1 精密加工与超精密加工的基本概念106

2.1.2 精密与超精密切削加工108

2.1.3 精密磨料加工109

2.1.4 微细加工技术111

2.2 非传统加工方法113

2.2.1 非传统加工方法概述113

2.2.2 电火花加工114

2.2.3 电解加工117

2.2.4 高能束加工118

2.2.5 超声波加工122

2.3 快速成型技术的应用122

2.3.1 快速成型技术原理及特点123

2.3.2 快速成型工艺124

第3章 机械加工工艺规程设计130

3.1 机械加工工艺的基本概念130

3.1.1 生产过程与机械加工工艺过程130

3.1.2 机械加工工艺过程的组成131

3.1.3 生产纲领、生产类型及工艺特征134

3.1.4 机械加工工艺规程135

3.2 零件结构工艺性分析138

3.2.1 零件结构工艺性的概念138

3.2.2 毛坯制造加工对零件结构工艺性的要求138

3.2.3 切削加工对零件结构工艺性的要求139

3.3 机床夹具与工件定位145

3.3.1 工件的装夹146

3.3.2 机床夹具分类147

3.3.3 机床夹具的组成147

3.3.4 六点定位原理149

3.3.5 工件定位的几种情况152

3.3.6 常见定位方式及其所用定位元件154

3.4 定位基准的选择155

3.4.1 基准的概念及其分类156

3.4.2 定位基准的选择介绍157

3.5 工艺路线的制定160

3.5.1 毛坯及其制造方式的选择160

3.5.2 表面加工方法的选择161

3.5.3 加工顺序的安排165

3.5.4 加工设备与工艺装备的选择167

3.6 加工余量及其工序尺寸的确定168

3.6.1 加工余量的确定168

3.6.2 工序尺寸的确定170

3.7 工艺尺寸链173

3.7.1 基本概念173

3.7.2 工艺尺寸链的计算174

3.7.3 工艺尺寸链的应用176

第4章 装配工艺简介181

4.1 概述181

4.1.1 装配的类型和装配方法181

4.1.2 装配的一般步骤183

4.1.3 零件联结类型183

4.1.4 机器的组成和装配单元系统图184

4.2 装配精度与装配尺寸链185

4.2.1 装配精度185

4.2.2 装配尺寸链186

4.3 装配工艺规程的制定193

4.3.1 制定装配工艺规程的原则193

4.3.2 制定装配工艺规程的原始资料194

4.3.3 装配工艺规程的内容及制定步骤195

参考文献196